Moderne Lagerhaltung

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Wer heute ein Warenlager betreibt, sei es als „Zulieferer“ für den eigenen Betrieb, als Großhändler für die Verteilung an den Einzelhandel, oder als Online-Händler für die direkte Belieferung von Endkunden, ist auf eine effiziente Lagerhaltung angewiesen. Der Kostendruck steigt, ebenso die Anforderungen an Flexibilität und Schnelligkeit der Logistik. Dazu kommt noch, dass die Fehlerrate möglichst bei null liegen muss, weil Falschlieferungen nicht nur hohe Kosten, sondern auch viel Ärger mit Kunden verursachen. Eine professionelle und auf die Anforderungen angepasste Lagerorganisation ist daher unbedingt notwendig.

Barcodes als Grundlage der Lagerorganisation

Es spielt keine Rolle, ob es sich um eine 300 Quadratmeter große Halle mit Fachbodenregalen oder ein Warenverteilzentrum mit automatischem Hochregallager, Fördertechnik und automatisierten Kommissionierungsstationen handelt – die Basis der Lagerhaltung ist die genaue Identifikation von Waren, Lager- und Arbeitsplätzen.

Ein Warenwirtschaftssystem genauso wie jedes Lagerverwaltungssystem kann nur dann vernünftig ein Warenlager organisieren, wenn alle darin enthaltenen Objekte jederzeit und eindeutig identifizierbar sind. Das einfachste und effektivste Mittel dafür ist der Barcode.

Die Grenzen der „konventionellen“ Lagerhaltung

Auch eine in der Vergangenheit nahezu perfekte Lagerorganisation stößt heute schnell an ihre Grenzen. Das liegt an der immer größeren Menge von Artikeln und Varianten, die vorgehalten werden müssen. An gesetzlichen Vorschriften und Regulierungen, die einzuhalten sind. An den Kunden, die es gewohnt sind, ihre Waren immer schneller zu bekommen. Nicht zuletzt liegt es auch daran, dass die Logistikkosten immer weiter sinken müssen, weil die Konkurrenz größer und die Margen kleiner werden. Früher oder später passiert es, dass Aufträge nicht rechtzeitig ausgeliefert werden können, weil Ware fehlt oder nicht gefunden wird, oder dass sich die Kundenbeschwerden wegen Fehllieferungen häufen. Wer erst dann darüber nachdenkt, wie er sein Warenlager organisieren soll, ist möglicherweise zu spät dran.

Ordnung mit einfachen Mitteln

Für eine effiziente Lagerhaltung muss man kein hoch automatisiertes Lager betreiben. Das ist für einen mittelständischen Betrieb in der Regel auch viel zu teuer und rechnet sich nicht. Die Lagerorganisation ist in den meisten Fällen sehr gut auf die Anforderungen des Betriebes angepasst und muss daher auch nicht unbedingt auf den Kopf gestellt werden – Ausnahmen bestätigen natürlich auch hier die Regel.

Der erste und wichtigste Schritt auf dem Weg zu einer besseren Lagerhaltung: genaue Kennzeichnung aller Waren, die im Lager sind, und ebenso genaue Kennzeichnung aller Plätze, auf denen sich diese Ware befinden kann. Weil es wichtig ist, dass diese Kennzeichnung maschinell eingelesen werden kann, wird dazu der Barcode benutzt. Notwendig sind dafür ein Warenwirtschaftssystem oder ein einfaches Lagerverwaltungssystem, ein Drucker zum Erzeugen von Barcode-Etiketten und natürlich mehrere Barcode-Scanner oder Handhelds, die von den Mitarbeitern zum Identifizieren genutzt werden.

Wichtiges Etappenziel erreicht

Mit dieser Maßnahme ist man dem wichtigsten Ziel moderner Lagerhaltung ein Stück nähergekommen: einer Bestandsverwaltung, die zu jeder Zeit Auskunft darüber gibt, wo sich welche Ware in welcher Stückzahl befindet. Um dieses Ziel tatsächlich zu erreichen, müssen aber noch einige Veränderungen in der Arbeitsweise der Mitarbeiter vorgenommen werden.

Zur Einführung der Bestandsverwaltung muss zunächst einmal eine vollständige Inventur durchgeführt werden. Wenn die Lagerplätze mit Etiketten gekennzeichnet sind, kann während dieser Inventur jede vorhandene Ladeeinheit (auch als Transporteinheit bezeichnet) mit einem Etikett (mit eindeutiger Nummer) ausgezeichnet werden. Diese wird dann gescannt und mit der enthaltenen Ware „verheiratet“ (Artikel, Menge und weitere Daten wie zum Beispiel Charge oder Mindesthaltbarkeit), und zum Schluss wird noch der Lagerplatz eingescannt. Damit wird dem Warenwirtschaftssystem bzw. der Lagerverwaltung bekannt gemacht, welche Ladeeinheit sich wo befindet und was sie enthält.

Anpassen der Prozesse

Das Ganze ergibt natürlich nur eine Momentaufnahme des aktuellen Bestandes. Nach wenigen Stunden Betrieb wäre der ermittelte genaue Bestand wieder hinfällig, wenn nicht ab diesem Zeitpunkt die Barcodes für jede Bewegung im Lager auch genutzt würden.

Wareneingang

Die Vereinnahmung von Waren ist für das Funktionieren der Lagerverwaltung ein entscheidender Faktor. Alle Waren, die ins Lager hineingehen, müssen identifiziert und für die weiteren Prozesse identifizierbar gemacht werden. Dazu wird die Warenposition von einer Bestellung, einem Lieferschein oder einem elektronischen Avis des Lieferanten übertragen.

Wichtig ist hier das Konzept der Ladeeinheit. Wird eine artikelreine Palette angeliefert und diese eingelagert, kann sie als Transporteinheit im Warenwirtschaftssystem geführt werden.

Wenn die Palette bereits einen eindeutigen Barcode enthält (nicht die Artikel-EAN!), kann dieser ebenfalls benutzt werden, ansonsten wird ein vorgedrucktes Etikett von der Rolle oder ein einzeln gedrucktes angeklebt. Barcode und Ware werden „verheiratet“ und können ins Lager transportiert werden. Werden einzelne Behälter angeliefert, muss jeder Behälter als eigene Einheit gekennzeichnet werden (mit Artikel, Menge und weiteren Informationen), weil die Behälter auf verschiedenen Lagerplätzen stehen können.

Für den Mitarbeiter im Wareneingang ist ein Arbeitsplatz mit Terminal und Scanner sinnvoll, eventuell auch ein Handheld. Entscheidend sind dafür die Größe an Informationen, die eingegeben und eingescannt werden sollen und natürlich auch der Aufwand des täglichen Warenverkehrs.

Transporte

Jeder Transport einer Ladeeinheit innerhalb des Lagers muss via Scannen quittiert werden, damit die Lagerverwaltung zu jeder Zeit weiß, wo sich welche Artikel befinden. Wenn ein Staplerfahrer die Ware aufnimmt, scannt er den Barcode der Transporteinheit ein. Je nach Ausprägung des Warenwirtschaftssystems oder der Lagerverwaltung wird ihm dann entweder angezeigt, wo er die Lagereinheit hinbringen soll, oder – meist bei einem kleineren Lager – er stellt sie dort ab, wo es ihm sinnvoll erscheint. Das Abstellen quittiert er durch Scannen des Lagerplatzes, auf den er die Ladeeinheit gestellt hat.

Entnahmen

Auch jede Entnahme von Ware aus einer Ladeeinheit muss per Scanner quittiert werden. Eine Entnahme darf nur durch einen vom Warenwirtschaftssystem erzeugten Kommissionierungsauftrag geschehen. Jede Kommissionierungsposition bezieht sich auf eine Ladeeinheit und hat eine Menge. Der Kommissionierer scannt entweder Einheit oder Lagerplatz zur Bestätigung, dass er die richtige Ware entnimmt, und bestätigt die entnommene Menge. Dazu ist ein einfacher Handheld mit kleinem Display und wenigen Tasten sinnvoll.

Viele Systeme unterstützen auch das sogenannte Pick-by-Voice, wo der Kommissionierer seine Pick-Positionen über ein Headset angesagt bekommt und per Spracheingabe bestätigen kann. Das hat den Vorteil, dass er immer beide Hände frei hat.

Entscheidende Vorteile

Mit den beschriebenen Prozessen lassen sich – mit kleinen Veränderungen – auch weitere Abläufe in der Lagerorganisation wie interner Nachschub, Inventuren oder das Retouren-Handling abbilden. Nicht alles muss in einem Schritt eingeführt werden.

Die Einführung einer barcode-basierten Bestandsverwaltung bringt wesentliche Vorteile mit sich:

• genaue Übersicht über alle Bestände, inklusive Mengen, Alter, Verteilung, zu jeder Zeit
• Minimierung von Bestands- und Inventurdifferenzen
• deutliche Verringerung der Fehlerrate bei Auslieferungen
• Verbesserung des Servicegrades

Optimierungspotenzial durch Transparenz

Dazu kommen noch die Möglichkeiten, die sich aus der großen Menge an gesammelten Daten im Warenwirtschaftssystem oder der Lagerverwaltung ergeben. Das fängt damit an, wie man das Warenlager besser organisieren kann, geht über die Möglichkeit, dem Einkauf bessere Daten für Bestellzeitpunkte und -mengen an die Hand zu geben, bis hin zum Verkauf, der mit genauen und vor allem aktuellen Bestandsdaten gezielter Aktionen planen und durchführen kann.

Zukunftsfähig dank moderner Lagerhaltung

Die Einführung von Identifikationstechnik im Lager ist heute nicht mehr nur eine Option, sondern in den allermeisten Fällen eine Notwendigkeit. Moderne Lagerhaltung auf Basis barcode-unterstützter Prozesse ermöglicht mehr Transparenz, höhere Flexibilität und Schnelligkeit – und nicht zuletzt die Verringerung von Fehlern. Damit bietet sie die Möglichkeit, auch in Zukunft den steigenden Anforderungen an Effizienz und Kundenzufriedenheit gerecht zu werden.